矿山机器人从示范走向实战正当时

7月20日，国家矿山安全监察局综合司、工业和信息化部办公厅组织开展的矿山机器人应用验证试点工作申报材料报送将截止。

今年5月，两部门印发《关于开展矿山机器人应用验证试点工作的通知》(以下简称通知)，聚焦矿山掘进、采矿、运输、选矿、辅助作业、安控、应急救援七类场景开展机器人应用验证，重点验证机器人的安全性、可靠性、稳定性、实用性、复杂环境适应性以及协同作业能力。

通知指出，着力解决当前矿山机器人可靠性、稳定性、场景适配性不足等难题，建立“应用验证—效果反馈—改进完善—再应用验证”闭环机制，最终迭代升级成适用、管用、好用的机器人。

这不是一般意义上的示范推广，而是一场动真格的实战检验。

矿山环境视觉受限、隐蔽灾害频发、空间动态变化，对机器人而言是一个非结构化空间。普通工业场景中的标准，在井下并不适用。以往许多机器人的技术突破，大多停留在演示或试点层面，与井下实际应用还相差甚远。本次试点工作的可贵之处，正在于把真场景摆到了产业发展的核心位置。

首先，数据闭环是产业迭代的生命线。通过开展试点工作，可积累分析矿山机器人运行数据，为算法升级和产品迭代提供系统性支撑。矿山场景相对封闭，若能在验证中形成一套规范化的矿山机器人运行数据集，不仅可大幅降低后来者的研发门槛，更有可能让我国在全球矿业机器人领域率先掌握数据资源。

其次，标准化建设有助于破除“信息孤岛”。通知要求，围绕“零部件—整机—系统”全链条开展标准与规范研究，制定关键指标分级评价标准、数据安全与系统兼容性标准、机器人运维和操作规程。这意味着矿山机器人不能“各唱各的调”，必须在统一底层架构下实现协同作业。

再其次，构建产业生态系统同样关键。通知要求，以矿山企业、机器人研发/生产企业、高校/科研院所等共同组成联合体开展验证，联合体必须开展不少于2种、10台(套)机器人应用验证。这种做法超越单一创新路径，有望推动上下游在统一目标下通力协作，形成可复制、可推广的整体解决方案。

推动机器人替代不是选择题，而是矿山安全从人海战术迈向技术驱动的必答题。安全生产新形势正在倒逼技术加速成熟。然而，技术成熟不是实验室或演示场的“惊艳亮相”，而是要经过井下真工况、真数据的反复锤炼。

本次试点工作的关键在于，让每一道指令都成为企业可执行、可考核的刚性任务。通知明确，联合体在入围名单发布结束后1个月内启动应用验证工作，2年内完成全部验证任务。其间，每半年向国家矿山安全监察局、工业和信息化部报告工作进展情况。

机器人赛道上从来不缺热闹。从春晚机器人集群表演到消费级四足机器人大规模应用，舆论场津津乐道。但真正决定产业成败的，是那些“不那么有趣”的事：连续稳定运行半年以上不出故障，在高瓦斯环境中保持“零失误”，从有人值守过渡到无人值守……

矿山机器人承担着“苦脏累险”岗位替代的使命，越是无人敢碰的“硬骨头”，越需要工程化打磨。本次试点工作不是一年即止的“验收走人”项目，而是多地点、多轮“验证—反馈—改进—再验证”的闭环工作。这种深耕正是衡量一个产业是否成熟的试金石。

我国拥有数千座煤矿、上万座非煤矿山，井下少人化、无人化已是大势所趋。在我国迈向智能制造强国的进程中，矿山机器人将成为整个工业机器人行业的重要示范区。

矿山场景集中了机器人应用最极端的工况——环境恶劣、安全风险高。如果机器人能在矿井下扛住压力、稳定运行、达到标准，那么在绝大多数工业场景中也同样可以胜任。由此看来，本次试点工作积累的不只是矿山自身的成果，更是为整个工业机器人行业进行了有益探索。

来源：中国煤炭报